全球IT制造业的目光，再次聚焦深圳。投资244亿元的华星光电二期，昨天正式量产，深圳由此再添一条8.5代液晶面板线，项目设计产能为每月12万片，主产大尺寸面板，9月实现满产。
加上一期生产线，占地达60万平方米的华星光电8.5代线厂区，全部量产后每月产能26万片，将成为全球液晶面板行业规模最大、效率最高的8.5代线，由此掌握大尺寸液晶面板的国际话语权。
缘何全球效率最高?TCL集团总裁、华星光电技术有限公司CEO薄连明自豪地说，华星光电已经具备了工业4.0的雏形，强大的信息化系统和智能制造支撑起8.5代线的高效运转。在“中国制造2025”大背景下，华星光电已经成为智能制造领域的领跑者，有望全面提升中国大尺寸液晶面板制造业在全球的竞争力。
无灯工厂高度智能化
华星光电拥有亚洲最大的单体厂房——10万平方米。
如此大的厂房，工作人员却只有几十人。记者透过玻璃看过去，车间里基本没人。“我们基本是无灯工厂。整个生产过程，全都依靠机器手臂自动化控制、智能控制。”薄连明说。
“这种高度智能化的信息生产系统，其作用甚至要大于CEO。”薄连明告诉记者，一块玻璃基板进入生产线后就被打上条码，这些数据将终身保存。“生产中产生的成千上万数据参数，都将进入华星光电信息系统，并做后台处理。”
这让每块华星光电的面板，都有据可查。假如一台用了华星光电面板的电视机在若干年后坏了，能通过条码一直追溯到此前的车间里，某年某月某日某时某分某秒，某人负责这块面板。
工业机器人让生产实现了全自动化。薄连明透露，工厂里两台机台之间的连接设备，全是机器人操作。同时，从玻璃基板、白玻璃进入到产品下线大约需要13.5天，在这个过程中，各个机台通过自动化设备连接，中间有储备的设备卡匣，什么时候恰当地转到下一个机台运作，都有严格的数据计算。
“机器人操作更精确，还可以防止人为干预和污染，提高产品质量。”薄连明坦言，智能制造和信息化技术真的让华星光电如鱼得水。
华星光电每天要对众多参数进行分析处理，生成有关品质、良率、支撑稳定性等方面的信息。这些数据信息与企业ERP系统、CIM系统等一起，形成一套BI(智能分析)系统，以此支撑每天公司的决策。薄连明深有感触：“对我们来说，离开智能制造，将不可想象。”
信息系统成企业“大脑”
每天上午8点40分，华星光电要在“战情室”开一个约30分钟的晨会。
此时的“战情室”，聚集30多名高中层管理人员。巨大的墙壁上，悬挂着8块液晶屏，分别从市场、销售、生产、良率、库存、品质、新产品开发、财务数据等8大模块，展示前一天7时30分到当日7时30分一天里公司各方面的实时信息，供管理层统一查看、分析、处理。
8大模块经过精心设计，涵盖管理决策中必须包含的重要信息。薄连明说，这些数据为公司快速决策，提供重要的参考依据。
这就是华星光电的BI系统。2013年基本建成，完全是自主开发。通过BI系统，实现了内部各部门的信息共享，提高了执行力和市场反应能力，并且由于信息连续性的增强，可以寻找规律性的东西，从而提高决策效率，让管理变得简单。
事实上，德国“工业4.0”的一项重要内容是，用网络技术来决定生产制造过程，且制造本身也是信息处理的过程。从这个意义上，华星光电的模式与“工业4.0”不谋而合，符合“中国制造2025”的方向。
在华星光电，整个智能制造环节的管理中枢，是其根据生产环节进行信息汇总和分析管理的BI系统。目前，这一信息化系统充当着华星光电的“大脑”。
“这是一个四两拨千斤的方法。”薄连明说，如果说华星光电在管理和决策的效率方面有什么秘诀，就是因为拥有强大的BI系统。
巨额IT投资初具“工业4.0”
较之德国“工业4.0”，中国制造业相对落后，还处在工业3.0甚至2.0时代。
华星光电不甘落后。从建厂开始，智能化和信息化就融入了企业基因。每年，华星光电投入IT系统的资金高达数亿元。
“华星光电已经具备了‘工业4.0’雏形。”薄连明说，其信息化系统集成度非常高，而且集成了公司的运营管理系统，甚至替代了人的一些基本功能。“比如，一条生产线的工序良率出现了问题，就会自动报警，并自动提示如何调整。”
在华星光电庞大的智能制造体系中，除了作为“神经中枢”的BI系统，还有其它众多信息化系统，分别承担着不同的分析与管理任务。目前，华星光电内部共有8个系统，包括ERP、PLM等，这8个系统最终集成到各种不同用途。
8个系统不仅在深圳运转，还将复制到华星光电在武汉新建设的t3(三期)生产线上。薄连明透露，华星光电在武汉的工厂设计、管理模式跟深圳一模一样，整个IT系统也是同一群人在做。目前，华星光电武汉t3工厂虽然还没有启动，但是ERP已经上线，全部是深圳这边系统的延伸和拷贝，以后还能复制到第四个、第五个工厂。
在TCL董事长兼CEO李东生看来，传统制造业要实现转型升级，工业能力的建设永远是根本。华星光电通过信息化和智能化建设，实现了科学决策和智能制造，有望成为中国“工业4.0”的先锋。